Jenis-jenis plafon

Plafon Tripleks

Plafon berbahan tripleks merupakan  jenis penutup plafon yang sering dipakai. Bahan pembuatan plafon ini adalah kayu kaso. Ukuran tripleks dipasaran adalah 122 cm x 244 cm dengan ketebalan 3 mm, 4 mm, dan 6 mm. Pemasangan plafon ini dapat dipasang lembaran tanpa dipotong-potong maupun dapat dibagi menjadi empat bagian supaya lebih mudah dalam penataan dan pemasangannya. Rangka plafon dapat menggunakan kayu kaso 4/6 atau 5/7 dengan ukuran rangka kayu 60 cm x 60 cm. Namun jika menginginkan rangka yang kuat dapat menggunakan kayu kasa 5/7, sedangkan untuk tripleksnya menggunakan ukuran 6 mm. 

Plafon Eternit/Asbes

Asbestos atau panggilan akrabnya asbes, merupakan gabungan enam mineral silikat alam. Dalam pasaran ukuran plafon eternit  adalah 1.00 m x 1.00 m dan 0.50 m x 1.00 m. Cara   pemasangan pun sama dengan plafon tripleks. Anda dapat menggunakan kasau 4/6 atau 5/7 dengan ukuran rangka kayu 60 cm x 60 cm untuk rangka plafon.

Plafon Fiber

Saat ini plafon fiber sudah banyak digunakan. Dalam aplikasi untuk plafon rumah menggunakan papan GRC (Glassfiber Reinforced Cement Board). Harganya relatif murah dibandingkan dengan tripleks. GRC Board mempunyai ukuran 60 cm x 120 cm dengan ketebalan standar 4 mm. Rangka plafon dapat mengunakan kasau 4/6 atau 5/7 maupun besi hollow ukuran 40 mm x 40 mm.

Plafon Gypsum

Saat ini, plafon gypsum telah menjadi menjadi favorit masyarakat Indonesia. Ukuran untuk plafon adalah 122 cm x 244 cm. Untuk rangka dapat menggunakan kayu maupun metal furing. Penggunaaan kayu sebagai rangkanya akan lebih kuat saat dipijak. Namun jika digunakan pada rumah bertingkat sebaiknya pada lantai bawahnya di anjurkan rangka metal furing saja.

Plafon Akustik

Plafon akustik solusi terbaik dalam merencanakan sebuah ruangan yang dapat meredam kebisingan. Karena plafon akustik merupakan plafon yang tahan terhadap batas ambang kebisingan tertentu. Ukuran yang tersedia adalah 60 cm x 60 cm dan 60 cm x 120 cm. Plafon akustik dapat dipasang dengan rangka kayu atau bahan metal pabrikan yang sudah jadi.

Plafon PVC

Plafon PVC terbuat dari Plastik Poly Vinyl Chloride. Teknik pemasangannya pun mudah yaitu dengan system knockdown. Plafon PVC pada umumnya sudah dengan finishing warna dan motif sehingga tidak perlu tambahan pekerjaan dan biaya cat.

Plafon Kayu/Lembar Sering

Papan kayu atau lembar sering adalah kayu olahan yang dibuat bentuk menjadi lembaran-lembaran biasanya berukuran 1/9 cm yang di keringkan dengan open untuk mengurangi kadar airnya sehingga pada saat diaplikasikan tidak terjadi penyusutan lagi. Plafon lembar sering biasanya di gunakan pada luar bangunan. Finishing plafon kayu biasanya menggunakan impra sehingga warna kayunya lebih kelihatan.

Plafon Metal

Bahan dasar dari plafon metal adalah lempengan metal tipis yang di embos sehingga tercetak berbagai motif dan ukiran kemudian ditambah dengan finishing cat minyak. Untuk saat ini motif dan ukiran plafon metal lebih dominan dengan unsur klasiknya.

Read More

JENIS JENIS SEMEN

Sesuai dengan kebutuhan pemakai, maka para pengusaha industri semen berusaha untuk memenuhinya dengan berbagai penelitian, sehingga ditemukan berbagai jenis semen.

1.      Semen Portland (OPC)

2.      Water proofed cement

3.      Semen Putih

4.      High Alumina Cement

5.      Semen Anti Bakteri

6.      Oil Well Cement (OWC)

7.      Semen Campur

1.      SEMENT PORTLAND (OPC)

Semen portland diklasifikasikan dalam lima tipe yaitu :

1. Tipe I (Ordinary Portland Cement)

Semen Portland untuk penggunaan umum yang tidak memerlukan persyaratn khusus seperti yang dipersyaratkan pada tipe-tipe lain.

Tipe semen ini paling banyak diproduksi dan banyak dipasaran

2. Tipe II (Moderate sulfat resistance)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan terhadap sulfat atau panas hidrasi sedang. Tipe II ini mempunyai panas hidrasi yang lebih rendah dibanding semen Portland Tipe I. Pada daerah–daerah tertentu dimana suhu agak tinggi, maka untuk mengurangi penggunaan air selama pengeringan agar tidak terjadi Srinkege (penyusutan) yang besar perlu ditambahkan sifat moderat “Heat of hydration”. Semen Portland tipe II ini disarankan untuk dipakai pada bangunan seperti bendungan, dermaga dan landasan berat yang ditandai adanya kolom-kolom dan dimana proses hidrasi rendah juga merupakan pertimbangan utama.

3. Tipe III (High Early Strength)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan kekuatan yang tinggi pada tahap permulaan setelah pengikatan terjadi.Semen tipe III ini dibuat dengan kehalusan yang tinggi blaine biasa mencapai 5000 cm²/gr dengan nilai C3S nya juga tinggi. Beton yang dibuat dengan menggunakan semen Portland tipe III ini dalam waktu 24 jam dapat mencapai kekuatan yang sama dengan kekuatan yang dicapai semen Portland tipe I pada umur 3 hari, dan dalam umur 7 hari semen Portland tipe III ini kekuatannya menyamai beton dengan menggunakan semen portlan tipe I pada umur 28 hari

4. Tipe IV (Low Heat Of Hydration)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan panas hidrasi rendah. Penggunaan semen ini banyak ditujukan untuk struktur Concrette (beton) yang massive dan dengan volume yang besar, seprti bendungan, dam, lapangan udara. Dimana kenaikan temperatur dari panas yang dihasilkan selama periode pengerasan diusahakan seminimal mungkin sehingga tidak terjadi pengembangan volume beton yang bisa menimbulkan cracking (retak). Pengembangan kuat tekan (strength) dari semen jenis ini juga sangat lambat jika dibanding semen portland tipe I

5  Tipe V (Sulfat Resistance Cement)

Semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan ketahanan tinggi terhadap sulfat. Semen jenis ini cocok digunakan untuk pembuatan beton pada daerah yang tanah dan airnya mempunyai kandungan garam sulfat tinggi seperti : air laut, daerah tambang, air payau dsb

 

2.      WATER PROOFED CEMENT

Water proofed cement adalah campuran yang homogen antara semen Portland dengan “Water proofing agent”, dalam jumlah yang kecil seperti : Calcium, Aluminium, atau logam stearat lainnya.Semen ini banyak dipakai untuk konstruksi beton yang berfungsi menahan tekanan hidrostatis, misalnya tangki penyimpanan cairan kimia.

 

3.      WHITE CEMENT (SEMEN PUTIH)

Semen putih dibuat umtuk tujuan dekoratif, bukan untuk tujuan konstruktif. Pembuatan semen ini membutuhkan persyaratan bahan baku dan proses pembuatan yang khusus, seperti misalnya bahan mentahnya mengandung oksida besi dan oksida manganese yang sangat rendah (dibawah 1 %).

 

4.      HIGH ALUMINA CEMENT

High Alumina cement dapat menghasilkan beton dengan kecepatan pengersan yang cepat dan tahan terhadap serangan sulfat, asam akan tetapi tidak tahan terhadap serangan alkali. Semen tahan api juga dibuat dari High Alumina Cement, semen ini juga mempunyai kecepatan pengerasan awal yang lebih baik dari semen Portland tipe III. Bahan baku semen ini terbuat dari batu kapur dan bauxite, sedangkan penggunaannya adalah antara lain :

1.      Rafractory Concrette

2.      Heat resistance concrete

3.      Corrosion resistance concrete

5.      SEMEN ANTI BAKTERI

Semen anti bakteri adalah campuran yang homogen antara semen Portland dengan “anti bacterial agent” seperti germicide. Bahan tersebut ditambahkan pada semen Portland untuk “Self Desinfectant” beton terhadap serangan bakteri dan jamur yang tumbuh. Sedangkan sifat-sifat kimia dan fisiknya hampir sama dengan semen Portland tipe I. Penggunaan semen anti bakteri antara lain :

1.      Kamar mandi

2.      Kolam-kolam

3.      Lantai industri makanan

4.      Keramik

5.      Bangunan dimana terdapat jamur pathogenic dan bakteri

 

6.      OIL WELL CEMENT

Oil well cement adalah semen Portland semen yang dicampur dengan bahan retarder khusus seperti asam borat, casein, lignin, gula atau organic hidroxid acid. Fungsi dari retarder disini adalah untuk mengurangi kecepatan pengerasan semen, sehingga adukan dapat dipompakan kedalam sumur minyak atau gas. Pada kedalaman 1800 sampai dengan 4900 meter tekanan dan suhu didasar sumur minyak atau adalah tinggi. Karena pengentalan dan pengerasan semen itu dipercepat oleh kenaikan temperature dan tekanan, maka semen yang mengental dan mengeras secara normal tidak dapat digunakan pada pengeboran sumur yang dalam. Semen ini masih dibedakan lagi menjadi beberapa kelas sesuai dengan API Spesification 10 1986, yaitu :

KELAS A	Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 1830 meter, apabila sifat-sifat khusus tidak dipersyaratkan
KELAS B	Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 1830 meter, apabila kondisi membutuhkan tahan terhadap sulfat sedang
KELAS C	Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 1830 meter, apabila kondisi membutuhkan sifat kekuatan tekan awal yang tinggi
KELAS D	Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 1830 sampai 3050  meter, dengan kondisi suhu dan tekanan  yang sedang
KELAS E	Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 3050 sampai 4270  meter, dengan kondisi suhu dan tekanan  yang tinggi
KELAS F	Digunakan untuk sumur sampai dengan kedalaman 3050 sampai 4880  meter, dengan kondisi suhu dan tekanan  yang tinggi
KELAS G	Digunakan untuk cementing mulai surface casing sampai dengan kedalaman 2440 meter, akan tetapi dengan penambahan accelerator atau retarder. Dapat digunakan untuk semua range pemakaian, mulai dari kelas A sampai kelas E

7.      BLENDED CEMENT (SEMEN CAMPUR)

Semen campur dibuat karena dibutuhkannya sifat-sifat khusus yang tidak dimiliki oleh semen portland. Untuk mendapatkan sifat khusus tersebut diperlukan material lain sebagai pencampur.Jenis semen campur :

1.      Semen Portland Pozzolan (SPP)

2.      Portland Pozzolan Cement (PPC)

3.      Portland Blast Furnace Slag Cement

4.      Semen Mosonry

5.      Semen Portland Campur (SPC)

6.      Portland Composite Cement (PCC)

1.      Semen Portland Pozzolan (SPP)/(PPC)

Semen Portland pozzolan (SPP) atau dikenal juga sebagai Portland Pozzolan Cement (PPC) adalah merupakan semen hidrolisis yang terdiri dari campuran yang homogen antara semen Portland dengan bahan pozzolan (Trass atau Fly Ash) halus, yang diproduksi dengan menggiling klinker semen Portland dan bahan pozzolan bersama-sama atau mencampur secara merata semen Portland dan bahan pozzolon atau gabungan antara menggiling dan mencampur.

2.      Portland Blast Furnace Slag Cement

Portland Blast Furnace Slag Cement adalah semen Portland yang dicampur dengan kerak dapur tinggi secara homogen dengan cara mencampur bubuk halus semen Portland dengan bubuk halus slag atau menggiling bersama antara klinker porland dengan butiran slag.  Activitas slag (Slag Activity) bertambah dengan bertambahnya ratio CaO + MgO/SiO₂ + Al₂O₃ dan glass content. Tetapi biasanyan keberadaan ratio oksida dan glass Content tersebut saling berkebalikan. Beberapa sifat slag semen adalah sabagai berikut :

1.      Jika kehalusannya cukup, mempunyai kekuatan tekan yang sama dengan semen portland.

2.      Betonnya lebih stabil dari pada beton semen portland

3.      Mempunyai permebility yang rendah

3.      Semen Masonry

Semen masonry pertama kali diperkenalkan di USA, kemudian berkembang kebeberapa negara.Secara tradisional plesteran untuk bangunan umumnya menggunakan kapur padam, kemudian meningkat dengan dipakainya semen portland yang dicampur dengan kapur padam. Namun karena dianggap kurang praktis maka diperkanalkan Semen Masonry .

 

4.      Portland Composite Cement (Semen Portland Komposit) PCC

Menurut SNI 17064-2004, Semen Portland Campur adalah Bahan pengikat hidrolisis hasil penggilingan bersama sama terak (clinker) semen portland dan gibs dengan satu atau lebih bahan anorganik, atau hasil pencampuran antara bubuk semen portland dengan bubuk bahan bahan anorganik lain. Bahan anorganik tersebut antara lain terak tanur tinggi (blastfurnace slag), pozzoland, senyawa silika, batu kapur, dengan kadar total bahan anorganik 6 – 35 % dari massa semen portland composite. Menurut Standard Eropa EN 197-1 Portland Composite Cement atau Semen Portland Campur dibagi menjadi 2 Type berdasarkan jumlah Aditive material aktif

1.      Type II/A-M mengandung 6 – 20 % aditif

2.      Type II/B-M mengandung 21 – 35 % aditif

Kalau pada Portland Pozzolan Cement (Semen Portland Pozzolan) aditif yang digunakan hanya 1 jenis maka pada Portland Composite Cement ini aditif yang digunakan lebih dari 1 jenis atau 2 jenis maka semen ini dikelompokkan pada TERNARY CEMENT.

Read More

Proses Produksi Semen Portland

Langkah Utama Proses Produksi Semen adalah:

1.                  Penggalian/Quarrying:Terdapat dua jenis material yang penting bagi produksi semen: yang pertama adalah yang kaya akan kapur atau material yang mengandung kapur (calcareous materials) seperti batu gamping, kapur, dll., dan yang kedua adalah yang kaya akan silika atau material mengandung tanah liat (argillaceous materials) seperti tanah liat. Batu gamping dan tanah liat dikeruk atau diledakkan dari penggalian dan kemudian diangkut ke alat penghancur.

2.                  Penghancuran: Penghancur bertanggung jawab terhadap pengecilan ukuran primer bagi material yang digali.

3.                  Pencampuran Awal: Material yang dihancurkan melewati alat analisis on-line untuk menentukan komposisi tumpukan bahan.

4.                  Penghalusan dan Pencampuran Bahan Baku: Sebuah belt conveyor mengangkut tumpukan yang sudah dicampur pada tahap awal ke penampung, dimana perbandingan berat umpan disesuaikan dengan jenis klinker yang diproduksi. Material kemudian digiling sampai kehalusan yang diinginkan.

5.                  Pembakaran dan Pendinginan Klinker: Campuran bahan baku yang sudah tercampur rata diumpankan ke pre-heater, yang merupakan alat penukar panas yang terdiri dari serangkaian siklon dimana terjadi perpindahan panas antara umpan campuran bahan baku dengan gas panas dari kiln yang berlawanan arah. Kalsinasi parsial terjadi pada pre‐heater ini dan berlanjut dalam kiln, dimana bahan baku berubah menjadi agak cair dengan sifat seperti semen. Pada kiln yang bersuhu 1350-1400°C, bahan berubah menjadi bongkahan padat berukuran kecil yang dikenal dengan sebutan klinker, kemudian dialirkan ke pendingin klinker, dimana udara pendingin akan menurunkan suhu klinker hingga mencapai 100 °C.

6.                  Penghalusan Akhir: Dari silo klinker, klinker dipindahkan ke penampung klinker dengan dilewatkan timbangan pengumpan, yang akan mengatur perbandingan aliran bahan terhadap bahan-bahan aditif. Pada tahap ini, ditambahkan gipsum ke klinker dan diumpankan ke mesin penggiling akhir. Campuran klinker dan gipsum untuk semen jenis 1 dan campuran klinker, gipsum dan posolan untuk semen jenis P dihancurkan dalam sistim tertutup dalam penggiling akhir untuk mendapatkan kehalusan yang dikehendaki. Semen kemudian dialirkan dengan pipa menuju silo semen.

Read More

Hidrasi Semen

Hidrasi semen adalah proses reaksi antara semen dengan air, proses hidrasi pada semen sangat penting karena dari proses ini akan menentukan kekuatan semen pada akhirnya. Reaksi dari proses hidrasi ini sangat kompleks, tetapi secara umum dapat dituliskan sebagai berikut (VanVlack, 1985):

Ca3Al2O6+ 6 H2O Ca3Al2(OH)12+ 200 J/g

Ca2SiO4 + x H2OCa2SiO x H2O+ 500 J/g

Ca3SiO5 + (x+1) H2OCa2SiO4x H2O + Ca(OH)2 + 865 J/g

Untuk semen-semen denganpenggunaan khusus, reaksi tentunya berbeda karena komposisi dan jenis penyusunnya tidak sama dengan semen Portland. Dari reaksi hidrasi diatas jugatampak bahwa, semua reaksi bersifat eksotermis. Panas yang dilepas memangrelatif kecil sehingga tidak menjadi masalah pada saat penguapan. Panas inimenjadi masalah, jika semen digunakan untuk membangun bendungan besar. Padakasus seperti ini harus dicarikan cara mendinginkan semen agar penguapan airtidak terlalu cepat akibat pemanasan dari dalam.

Read More

Bahan yang Terkandung dan Senyawa Penyusun Semen Portland

 

Semen portland didefinisikan sesuai dengan ASTM C150, sebagai semen hidrolik yang dihasilkan dengan menggiling klinker yang terdiri dari kalsium silikat hidrolik, yang pada umumnya mengandung satu atau lebih bentuk kalsium sulfat sebagai bahan tambahan yang digiling bersama dengan bahan utamanya. Secara umum semen memiliki 4 unsur utama dalam senyawa penyusunnya yaitu:

a. Trikalsium silikat (C­₃S) atau 3CaO.SiO₂

b. Dikalsium silikat (C₂S) atau 2CaO.SiO₂

c. Trikalsium aluminat (C₃A) atau 3CaO.Al₂O₃

d. Tetrakalsium aluminofert (C₄AF) atau 4CaO.Al₂O₃.Fe₂O₃

C₃S dan C₂S merupakan senyawa yang paling dominan dalam semen dan memberikan sifat semen. Bila terkena air, C₃S akan langsung terhidrasi, dan menghasilkan panas.

Sedangkan C₂S berekasi dengan air lebih lambat sehingga hanya berpengaru terhadap pengerasan semen setelah berumur lebih dari 7 hari dan memberikan kekuatan akhir. C₂S juga membuat semen taahan terhadap serangan kimia(chemiclattack) dan juga mengurangi besar susutan pengeringan.

Unsur C₃A (unsur ketiga) berhidrasi secara exothermic dan bereaksi sangat cepat memberikan kekuatan setelah 24 jam.

Unsur yang keempat yaitu C₄AF kurang begitu besar pengaruhnya terhadap kekerasan semen. Kandungan besi yang sedikit dalam semen putih akan memberikan kandungan C₄AF yang sedikit dalam semen, sehingga kualitas semen akan bertambah dari segi kekuatannya.

Read More

Sejarah semen portland

Semen pada awalnya merupakan hasilpercampuran batu kapurdan abu vulkanis. Pertama kali ditemukan di zaman kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli,dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu dinamai pozzuolana.Sedangkan kata semen sendiri berasal dari caementum (bahasa Latin),yang artinya kira-kira "memotong menjadi bagian-bagian kecil takberaturan". Meski sempat populer di zamannya, nenek moyang semen madein Napoli ini tak berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi,sekitar abad pertengahan (tahun 1100 - 1500 M) resep ramuan pozzuolanasempat menghilang dari sejarah.

Kemudian pada abad ke-18 (atau sekitartahun 1700-an M), JohnSmeaton insinyur asal Inggris,menemukan kembali ramuan kuno berkhasiat luar biasa ini. Dia membuat adonandengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menarasuar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.

Tetapi, bukan Smeaton yang akhirnyamematenkan proses pembuatan cikal bakal semen ini. JosephAspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak patenramuan, yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena warnahasil akhir olahannya mirip tanah liat PulauPortland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyakterdapat di toko-toko bangunan.

Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauhdengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua bahan utama, batu kapur (kaya akankalsium karbonat) dan tanah lempung yang banyak mengandung silika(sejenis mineral berbentuk pasir), aluminiumoksida (alumina) serta oksidabesi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggisampai terbentuk campuran baru. Selama proses pemanasan inilah terbentukcampuran padat yang mengandung zat besi dan agar tidak mengeras seperti batu,ramuan diberi bubuk gipsdan dihaluskan hingga berbentuk partikel-partikel kecil mirip bedak

Read More

Proses Pembuatan Semen

Secara overall proses pembuatan semen ada 4 tahap :

1. Raw material preparation
2. Burning/clinkerization
3. Cement/finish grinding
4. Packing & dispatch

Berikut adalah uraian tiap tahapan di atas :
1.    Raw Material Preparation
Tahapan ini sendiri terdiri atas beberapa step yang meliputi mining (penambangan), crushing, preblending, raw material grinding, dan raw meal blending

A.      Mining
Mining adalah tahap paling pertama dalam proses penyiapan bahan baku, ada 2 bahan baku utama yang biasanya ditambang sendiri yaitu limestone (batu kapur) dan clay (tanah liat), bahan baku corective dan additive biasanya dibeli dari supplier seperti pasir silika dan pasir besi. Dalam tahap penambangan digunakan beberapa heavy equipments seperti loader, excavator, dump truck, dan ripper. Pada umumnya penambangan batu kapur menggunakan sistem blasting (pengeboman) karena sifat materialnya yang keras, proses blasting biasanya dilakukan di siang hari saat istirahat. Untuk beberapa kasus ditemukan tambang batu kapur yang sifatnya lunak sehingga tidak perlu menggunakan blasting tapi cukup menggunakan alat ripper untuk mengeruk batu kapur (prosesnya disebut ripping), contoh kasus ini di Indonesia ada di Kupang (PT SAG KSO PT Semen Kupang)  sehingga prosesnya lebih hemat karena tidak memerlukan bahan peledak seperti ammonium nitrat.

Untuk penambangan clay juga digunakan proses ripping karena clay jauh lebih lunak dari batu kapur. Material dipungut dengan menggunakan excavator kemudian diangkut dengan dump truck menuju stock pile (storage) atau langsung menuju tempat crusher. Jika lokasi tambang jauh dari pabrik maka digunakan belt conveyor sebagai alat transportnya tentunya setelah material dicrusher.

B.       Crushing

Crushing adalah proses penghancuran material paling awal dengan menggunakan alat crusher. Ada beberapa jenis crusher yang umum digunakan yaitu, hammer crusher, roller crusher, gyratory crusher, dan jaw crusher.
Cara kerja crusher secara umum adalah material diumpankan melalui feeder (biasanya apron feeder) material akan masuk crusher dan akan mengalami penyempitan ruang di dinding ruang crusher akibat putaran/gerakan alat pemecah sehingga akan tertekan dan pecah, sementara material yang ukurannya sudah cukup kecil sesuai design crusher jatuh melalui lubang saringan yang ada di bawah feeder sehingga langsung dicampur dengan produk crusher dan dikirim dengan belt conveyor menuju proses selanjutnya. Jenis crusher yang digunakan tergantung dari jenis material yang akan dihancurkan, contohnya untuk lime stone karena sifatnya keras maka digunakan hammer crusher karena menggunakan tenaga impact dari hammer untuk menekan lalu menghancurkan batuan. Proses crushing memungkinkan material mengalami size reduction dari 1-1,5 m menjadi kurang lebih 7,5 cm. Untuk mengurangi polusi debu digunakan sistem water spray pada tempat unloading material dari dump truck ke feeder crusher dan dilengkapi bag filter untuk menangkap dust (debu) yang timbul selama proses crushing.

C.      Preblending
Material yang telah dicrusher dikirim ke storage menggunakan belt conveyor. Karena komposisi kimia limestone dan clay sangat variatif maka digunakan proses preblending yang terdiri dari tahap stacking dan reclaiming. Proses preblending bertujuan untuk menghomogenkan material untuk mendapatkan kualitas material yang sesuai dengan permintaan bagian Quality Control. Misal limestone high grade (kadar CaO 54-56%) dicampur dengan low grade (CaO<50%). Proses mixing ini sebenarnya telah dilakukan sejak tahap mining, namun untuk meningkatkan homogenitas material maka dilanjutkan tahap preblending.
Stacking
Stacking adalah metode penyimpanan material yang memiliki beberapa bentuk sesuai tujuannya.

Reclaiming
Reclaiming adalah metode pengerukan material untuk dikirim ke raw material bin. Ada tiga macam jenis reclaimer, side, front, dan circular reclaimer. Bentuk reclaiming tergantung dari bentuk stacking. Untuk stacking bentuk cone umumnya memakai side reclaiming sedangkan bentuk chevron, strata, windrow memakai front reclaiming.

(pada beberapa pabrik, limestone dan clay dicampur jadi satu apabila sifat clay yang terlalu sticky/lengket).

D.     
Raw Material Grinding

            Ini merupakan tahap penggilingan pertama menggunakan alat yang bernama raw mill. Bahan baku umumnya mengandung kadar oksida utama seperti CaO, SiO2, Al2O3, dan Fe2O3. Di tahap raw material di tentukan nilai paramaternya seperti LSF (rasio CaO terhadap ketiga oksida lainnya), SM (rasio SiO2 terhadap Al2O3 dan Fe2O3), dan AM (rasio Al2O3 dan Fe2O3). Material utama seperti batu kapur dan clay akan dicampur dengan corrective material seperti pasir besi dan pasir silika. Keempat bahan dari masing-masing bin akan ditakar secara otomatis menggunakan load cell lalu diumpankan ke raw mill melalui belt conveyor. Proses yang terjadi di raw mill ada 4 macam yaitu grinding, drying, classifying, dan transporting.

§  Grinding

Material akan digiling dari ukuran masuk sekitar 7,5 cm menjadi max 90μm. Penggilingan menggunakan gaya centrifugal di mana material yang diumpankan dari atas akan terlempar ke samping karena putaran table dan akan tergerus oleh roller yang berputar karena putaran table itu sendiri.

§  Drying

Material akan mengalami pengeringan dengan target kadar moisture max 1%. Proses ini memanfaatkan panas gas sisa dari preheater-kiln. Material yang telah digiling akan kontak langsung dengan hot gas yang masuk melalui nozzle louvre ring. Material keluar raw mill bersuhu sekitar 80^oC, gas masuk bersuhu 300-350^oC dan keluar bersuhu 90-100^oC.

§  Classifying

Atau bisa disebut separating, maksdunya adalah material yang telah digiling oleh roller akan terangkat oleh gas panas melewati separator yang ada di bagian atas table, material yang telah cukup lembut sesuai target akan lolos melewati separator sedangkan material msaih kasar akan jatuh kembali ke table untuk digiling.

§  Transporting

Seperti yang disebutkan di proses classifying, gas panas selain sebagai pengering material juga sebagai alat transportasi ke proses selanjutnya. Produk raw mill yang disebut raw meal akan dibawa gas melewati beberapa cyclone sebagai alat separator terakhir.

E.      Raw Meal Blending

Raw meal masuk ke silo untuk menjalani proses selanjutnya yaitu blending (pencampuran)  sehingga alatnya dikenal dengan blending silo. Produk blending ini akan menjadi kiln feed. Kiln feed sendiri tidak hanya bersumber dari raw meal (produk raw mill) tetapi juga dari return dust yang tertangkap di EP raw mill dan dust yang terpisah di GCT. Karena nilai LSF dari return dust dan produk GCT ini sangat tinggi biasanya ditambahkan alat dust bin sebelum kiln feed. Di sini nilai LSF, SM, dan AM dari kiln feed sangat ditentukan kemampuan proses blending di dalam silo. Nilai LSF raw meal yang masih sering fluktuatif ditambah dengan produk return dust akan mempengaruhi stabilitas proses pembakaran di kiln. Blending silo menggunakan udara sebagai “pengaduk” raw meal di silo sehingga akan diperoleh material yang homogen karena terbentuk lapisan-lapisan raw meal akibat hembusan dari udara dari blower. Kiln feed akan keluar dari bottom silo dan melalui flow meter dan dikirim ke menara preheater menggunakan air lift atau bucket elevator. 

                     2.  Burning/clink

 Ini merupakan satu-satunya tahap di pabrik semen yang terdapat proses kimianya di samping proses fisis. Di tahap ini raw meal akan mengalami proses kalsinasi di kalsiner dan clinkerisasi di kiln. Tahap kedua ini melalui serangkaian kiln system yang terdiri atas preheater, kalsiner, kiln, dan grate cooler.

• Preheater

Ini merupakan satu-satunya tahap di pabrik semen yang terdapat proses kimianya di samping proses fisis. Di tahap ini raw meal akan mengalami proses kalsinasi di kalsiner dan clinkerisasi di kiln. Tahap kedua ini melalui serangkaian kiln system yang terdiri atas preheater, kalsiner, kiln, dan grate cooler.

• Preheater

Setelah kiln ditransport dari blending silo atau ada yang dari kiln feed bin, raw meal akan melewati pemanasan awal di menara suspension preheater yang terdiri atas 4-6 stage+kalsiner menggunakan hot gas keluaran kiln. Preheater merupakan cyclone dan dalam tahap ini ada 2 proses penting yaitu heat transfer dan separation. Heat transfer antara gas panas dan raw meal 80% terjadi di ducting antar-cyclone sedangkan separation 80% terjadi di cyclone. Proses yang terjadi di preheater meliputi evaporasi air permukaan dan air hidrat, dekomposisi clay, dan sedikit kalsinasi.

• Kalsiner

Di dalam kalsiner terjadi proses kalsinasi yaitu peruraian CaCO₃ menjadi CaO dan CO₂ dan sedikit MgCO₃menjadi MgO dan CO₂. Karena reaksi kalsinasi bersifat endotermis maka diperlukan panas yang cukup tinggi, sehingga dilengkapi dengan burner untuk pembakaran coal memanfaatkan udara tersier dari cooler dan gas panas kiln. Kalsinasi terjadi pada suhu di atas 800^oC pada tekanan 1 atm, namun karena alat-alat di pabrik semen beroperasi di bawah 1 atm jadi pada suh yang lebih rendah sudah mulai terjadi kalsinasi dan CaO terbentuk langsung bereaksi dengan senyawa hasil dekomposisi clay sehingga reaksi dapat berlangsung sempurna meskipun tergolong reversible. Kalsinasi di kalsiner paling maksimal mencapai 90% selanjutnya sisanya terjadi di dalam kiln sendiri. Pelepasan CO₂ akibat reaksi ini menjadi isu lingkungan yang krusial di industri semen, volum gas CO₂ hasil kalsinasi jauh lebih besar dari pada CO₂ hasil pembakaran fuel (batubara)

• Rotary Kiln

Inilah jantung pabrik semen di mana proses pembentukan clinker berlangsung. Material masuk kiln dari preheater stage terakhir pada suhu yang dijaga sekitar 850 ^oC karena pada suhu yang lebih tinggi material mulai sticky (lengket) sehingga bisa menyebabkan blocking pada inlet kiln. Suhu klinkerisasi bisa mencapai 1450^oC dan terbentuk fase liquid yang akan meningkatkan laju reaksi oksida-oksida silika dan kapur yang dipromotori oksida besi dan alumina. Di dalam kiln terbentuk sistem isolasi tambahan berupa coating yang terbentuk melapisi fire brick (batu tahan api). Suhu luar shell kiln dijaga dibawah 300 ^oC karena mulai suhu 400 ^oC shell kiln mengalami deformasi. Api dari main burner kiln dijaga tidak menyentuh material dan fire brick. Kualitas clinker yang dihasilkan sangat tergantung dari kualitas raw meal, kualitas bahan bakar, posisi burner,dan proses pembakaran. Pembakaran di main burner menggunakan (80-90%) udara sekunder yang diperoleh dari grate cooler dan (10-20%) udara primer yang diperolehdari udara luar. Bahan bakar yang digunakan adalah batubara, tapi pada saat awal firing/heating up digunakan solar/IDO (Industrial Diesel Oil). Batubara dipilih sebagai bahan bakar utama karena harganya paling murah dibanding bahan bakar IDO mauapun Gas.

• Grate cooler

Di dalam grate cooler clinker yang keluar dari kiln akan mengalami quenching (pendinginan cepat) dengan udara yang dihembuskan melalui sejumlah fan grate cooler. Proses pendinginan clinker bisa mencapai dari suhu 1300 ^oC sampai 120-200^oC. Udara pendingin akan meningkat suhunya sampai 900-950^oC dan dimanfaatkan sebagai udara pembakaran di kiln (secondary air) dan kalsiner (tertiary air). Di bagian ujung discharge cooler dilengkapi crusher untuk memecah clinker sebelum ditransport ke silo menggunakan pan conveyor.

3.    Cement/Finish Grinding 

Pada tahap ini clinker akan digiling bersama bahan additive lain untuk menjadi semen. Bahan additive itu adalah gipsum (CaSO₄.2H₂O) yang berfungsi menjaga agar waktu pengerasan semen saat dicampur air tidak terlalu cepat. Bahan lain yang ditambahkan seperti limestone, fly ash, trass, dan pozzolan (hasil sisa material vulkanik). Penambahan bahan-bahan ini tergantung jenis semen yang akan dibuat dan bertujuan mengurangi pemakaian clinker karena produksi clinker memerlukan biaya yang tinggi dan menghasilkan gas CO₂ hasil kalsinasi. Kompensasi pengurangan clinker adalah dengan meningkatkan kehalusan (blaine) semen untuk mendapatkan kekuatan yang sama. Penggilingan clinker bersama bahan lain umumnya masih menggunakan ball mill sehingga akan menimbulkan panas selama proses penggilingan karena adanya tumbukan antara steel ball dan material.

Temperatur mill dijaga maksimal 120^oC untuk mencegah kerusakan gipsum (akibat peruraian air kristalnya). Waktu tinggal material di dalam mill berkisar 10-25 menit. Ball mill terdiri dari 2 chamber di mana chamber 1 menggunakan stell ball berukuran 90-50 mm dan chamber 2 menggunakan stell ball berukuran 50-12 mm. Setelah melalui serangkaian alat separator semen yang telah halus sebagai produk dikirim ke semen silo.

4.    Packing dan Dispatch

Semen dijual dalam bentuk curah (bulk) maupun dalam bag. Mesin yang digunakan adalah rotary packer yang terdiri dari beberapa spout yang mengisi kantong-kantong dengan semen melalui hembusan udara. Untuk penjualan dalam bentuk curah digunakan bulk truck, kapal atau kereta.  Jenis-jenis dispatch semen seperti gambar di bawah.

 

 

 

Read More